SMED che sta per Single Minute Exchange of Die (cambio dello stampo in un solo minuto o semplicemente cambio rapido dello stampo) è uno strumento inventato dal Giapponese Shigeo Shingo negli anni ’60 al fine di ridurre i tempi di set-up o di cambio negli impianti e macchine industriali. Viene spesse citato anche come Quick-Changeover.
Perché è così importante ridurre i tempi di set-up nei processi? Vediamo alcuni esempi molto concreti. Iniziate l’applicazione della Lean da un processo a valle (downstream) di assemblaggio finale e “mettete in tiro” progressivamente tutti i processi verso monte (upstream) fino a quando arrivate ad un reparto di stampaggio ad iniezione; fra questo reparto e gli assemblaggi a valle vi trovate un’enormità di WIP (Work-In-Process), ovvero di materiali in attesa di essere assemblati. Come mai? Semplicemente perché le presse non riescono a seguire il ritmo ed il mix degli assemblaggi, soprattutto se per cambiare nella pressa da un codice ad un altro ci mettete 3 ore! Chiaramente, più alto è il tempo di set-up e più, per ripagarvi del suo costo, fate fare alla pressa lotti grandi, per la formula del lotto economico ormai in circolazione da più di un secolo. Inoltre, in una situazione come questa, vi ritrovate la fabbrica spezzata in due dal punto di vista delle programmazione, con una prima parte di tipo PULL tirata dagli ordini, ed una seconda programmata a previsione (PUSH) tramite sistemi di classe MRP .
Ma il concetto di tempo di cambio si applica non soltanto nel settore industriale manifatturiero. Nel settore della sanità, ad esempio, la programmazione ed utilizzo delle sale operatorie e delle macchine ospedaliere è spesso rallentata causa tempi per i “cambi pazienti”, così come le compagnie aeree a volte ritardano i voli causa operazioni di sbarco ed imbarco passeggeri lente ed non ben organizzate,
L’esperienza Lean Chiarini & Associati dai primi anni ’90 ad oggi nell’applicazione dello SMED ha portato numerosi clienti alla riduzione drastica dei tempi di set-up dei processi con applicazioni pressoché in tutti i settori industriali e dei servizi.
Ma qual è il percorso migliore per l’applicazione dello SMED? Il nostro approccio tipicamente prevede:
– la costituzione di un team interno (es. operatori, attrezzisti, lean specialist, etc.)
– una veloce formazione (circa mezza giornata – una giornata max) sui principi Lean e sugli strumenti delle 5S e dello SMED
– la scelta del processo e del cambio sul quale iniziare lo SMED tramite un’analisi dei dati storici dei cambi
– la video ripresa del cambio dal momento della produzione dell’ultimo prodotto di tipo A al primo conforme di tipo B
– l’analisi del filmato assieme al team cercando di capire quali siano i set-up interni ed esterni. I set-up interni sono tutte quelle attività che si possono fare soltanto quando la macchina è ferma. Ad esempio il cambio di un utensile è un classico set-up interno. I set-up esterni, invece, sono attività che possono essere fatte mentre la macchina produce ancora i prodotti precedenti di tipo A; ad esempio il preparare tutte le attrezzature per il cambio è un classico set-up esterno. Poiché i set-up esterni si possono fare in parallelo alla produzione ancora in corso o “tempo mascherato”, è chiaro che sono la chiave di volta per cominciare a ridurre i tempi di set-up generali. Nei filmati che come consulenti facciamo sovente si nota come, arrivati all’appuntamento con il set-up, il team dedicato perda tempo nell’andare alla ricerca di attrezzi, viti, dadi, stampi, fermi, etc. Così come nel cambio paziente in sala operatoria, il paziente A è già uscito ma il paziente B non è ancora stato anestetizzato, oppure l’areo è atterrato pronto per lo sbarco, ma manca la scaletta per i passeggeri.
– trasformazione, quindi, di quanti più possibili set-up interni in esterni
– organizzazione tramite le 5S di tutte le attrezzature, strumenti, stampi, viti, etc. Questa parte è fondamentale per ridurre quei tempi legati alle disorganizzazioni varie del non avere tutto a portato di mano. La figura sotto, ad esempio, mostra un intervento di 5S predisposto nell’ambito di uno SMED di una pressa. Prima dell’intervento dei nostri consulenti gli operatori perdevano circa 20 minuti nell’individuazione dei bulloni, accoppiandoli poi con boccole e rondelle varie. Una scaffalatura a bordo macchina con il Kit completo stampo e relativo set di bulloni e rondelle, boccole varie ha tagliato quei 20 minuti.
Analogamente, in sala operatoria si predispongono i carrelli per specialità con l’occorrente per il tipo di intervento chirurgico.
– Riduzione dei tempi di set-up tramite modifiche all’impianto/macchina/processo e suoi componenti. Se vogliamo abbattere ulteriormente il tempo generale di set-up occorre inoltre fare delle modfiche tecniche quali sostituire bulloni con attacchi rapidi, cambiare gli attacchi/innesti, standardizzare stampi e porta stampi, inserire dei fermi e dei riferimenti per evitare regolazioni, etc.
Questa delicata fase, oltre a portare ad investimenti nella modifica delle macchine e dei suoi componenti prevede una conoscenza tecnica del processo che spesso manca ai classici consulenti generalisti (ho visto qualche tempo fa uno SMED fatto su un complesso tornio a fantina mobile svolto da un consulente che si occupa di risorse umane…sono rimasto un po’ perplesso onestamente). Chiarini & Associati in questi casi fornisce un proprio tecnologo esperto di processi industriali.
– Nuovo filmato e misurazione dei nuovi tempi di set-up
– Standardizzazione dei risultati tramite istruzione o standard-work visivo per gli operatori
– Formazione agli operatori sul nuovo modo di svolgere il set-up.
Ulteriori approfondimenti sullo SMED
Chiarini & Associati interviene nella riduzione dei tempi di set-up su processi di natura diversa con consulenti altamente specializzati e con esperienza documentata. Per informazioni contattateci tramite questo form di contatto.
