5G TOOL – FONDAMENTALE NELL’APPROCCIO AL PROBLEM SOLVING

La prima volta che ho partecipato a un Root Couse Analisys ci siamo riuniti in una stanza e abbiamo discusso su cosa fosse successo e su come risolvere il problema per ore. Sei mai stato coinvolto in una situazione simile? Il giorno successivo abbiamo scoperto che ogni soluzione a cui pensavamo era inefficace. Per cui abbiamo indetto una nuova riunione perché senza aver visitato il reparto di produzione, le nostra ipotesi sulle cause alla radice del guasto macchina non erano valide. Da quell’esperienza ho imparato che non è possibile trovare la causa principale solo con ipotesi collaborative e logica. Devi indagare e verificare.

In termini puramente letterari tutti i metodi che noi impariamo a scuola e nella vita di tutti i giorni ci servono a superare dei problemi. Per cui se studio ingegneria delle costruzioni il mio obiettivo sarà realizzare un grattacielo che corrisponda alle esigenze di design minimal di un architetto ma che allo stesso tempo garantisca quella sicurezza abitativa che non è scontata viste le sfide imposte. Oppure se installo un impianto di condizionamento dovrò conoscere le basi della trasmissione del calore oltre che di fluidodinamica per evitare di trovarmi stanze fredde ed altre calde o peggio che la casa è troppo grande o ha troppa dispersione per il mio climatizzatore. Per finire anche se vado a fare la spesa dovrò conoscere la base dell’aritmetica se non voglio svuotare il portafoglio o riempire frigo e dispensa inutilmente.

In somma la nostra vita è costellata di problemi che possiamo affrontare in differenti modi ed ottenere differenti risultati a volte a costo anche delle nostre vite. Quindi, in un percorso di Problem Solving, è importante sottolineare alcuni aspetti e fasi che possono essere più determinanti di altri nel buon esito finale.

Oggi vorrei porre l’attenzione su quello che è il secondo passo del processo di problem solving posto che il primo è l’evidenza del problema, a volte scontato e banale, a volte frutto di analisi, ricerche e interviste. In seconda battuta vi è quindi la raccolta delle informazioni e dal suo esito dipendono tutte le fasi successive ed il risultato finale

Metodi di Problem Solving c’è ne sono svariati, per esempio il Metodo Scientifico, un Metodo Istintivo, il PDCA, A3 Report, SPDCA, ma anche lo stesso Toyota Production System e la Lean per non parlare del Six Sigma e Agile. Dando un rapido scorcio a questi approcci al Problem Solving noteremo un fase che li accomuna tutti, quella di raccolta dati e circoscrivere il problema.

• Metodo scientifico
Chiarisci il problema, cogli la situazione, circoscrivi l’area, osserva.

• Nel metodo Istintivo ci si affida alla percezione.

• PDCA

• SPDCA

• A3 Report,
Fase 2 – Contestualizzazione del problema, raccolta dati nel gemba.

• TOYOTA PRODUCTION SYSTEM
Punto 1 – Capire che cosa è il valore secondo il cliente

Essendo questa fase così presente e determinante occorre quindi fornire un metodo chiaro, completo, sintetico per poterla implementare sempre con risultati e consistenza.
Lo strumento che fa al caso nostro è il 5G, sempre di derivazione Toyota anche se non molto conosciuto ed applicato.

5G

Gemba – Vai sul posto

La prima “G” è chiamata Gemba. Il gemba è il luogo in cui si è effettivamente verificato l’incidente, il luogo in cui avvengono le cose, in cui viene dato valore al bene. Ricordo che andare alla fonte del problema, potrebbe non essere lo stesso luogo in cui si è verificata la maggior parte delle anomalie. La squadra deve iniziare dal gemba l’indagine. Tutti devono avere la stessa prospettiva e conoscenza dei dati attuali, delle condizioni delle aree e dell’attrezzatura delle attività.
Domande: Dove avviene l’azione ? Dove sono realizzati i particolari ? Dove è realizzata la trasformazione ? Dove stanno le persone coinvolte ?
Sfruttare questa prima fase con l’ottica di raccogliere dati per le successive 4 “G”.

Gembutsu – Esamina fisicamente l’oggetto

La seconda “G” è nota come Gembutsu. Mentre sei sul Gemba, il team dovrebbe esaminare le parti e i materiali dell’attrezzatura coinvolti nel guasto dell’attrezzatura. Nella maggior parte dei casi, la parte potrebbe essere stata rimossa e sostituita prima che il team si sia riunito. Pertanto il team deve essere sicuro di tenere a portata di mano la parte guasta per eseguire una sorta di autopsia meccanica per vedere se riesce a trovare indizi su come la parte ha ceduto. E’ quindi fondamentale la tempestività, fare una Root Couse Analisys ore o giorni dopo, a bocce ferme, non permette di risalire alla causa del problema, molte condizioni sono modificate. Devo cogliere la rottura immediatamente dopo che è accaduta e se possibile replicarla.
Domande: come si è svolto il processo e quale è lo standard ? Quali sono le fasi del lavoro ? Quali sono i prodotti difettosi e la tipologia dei difetti ? Quali documenti/report a supporto esistono ? Quali sono i modus operandi delle persone ?

Genjitsu – Controlla fatti, dati, frequenze

La terza “G” è Genjitsu. Per questa fase, il team deve raccogliere tutti i dati disponibili sul processo, sulle apparecchiature e sui materiali prima e dopo il guasto dell’attrezzatura. Questi dati giocheranno un ruolo chiave nel collegare i fatti con le prove di ciò che è realmente accaduto. Le fonti di dati dovrebbero includere dati di controllo, report, variabili del sistema, nonché testimonianze dei tecnici che operavano sulla linea durante il periodo dell’incidente. Per cui tutto ciò che riguarda le 4M, processi, macchinari, materiali, persone.

Genri – Fai riferimento a teoria, alla fisica, alla chimica, verifica l’applicazione pratica

La quarta “G” rappresenta Genri. Avere a disposizione la teoria del funzionamento del processo mentre il team raccoglie i dati sull’attrezzatura è fondamentale per poter fare riferimento all’utilizzo corretto dell’attrezzatura, alle condizioni corrette e alle impostazioni delle variabili di controllo richieste. Prima dobbiamo capire se l’attrezzatura è stata utilizzata nella modalità corretta e se la procedura stessa è corretta. Questo aiuterà il team a vedere chiaramente “in che modo l’attrezzatura è diversa dalle condizioni ideali?” Se per esempio l’anomalia è su un macchinario allora il membro del team che è il manutentore verificherà la correttezza della teoria sul funzionamento del macchinario.
In breve: analizzare cosa suggerisce la procedura, studiare le documentazioni a disposizione, verificare l’applicabilità dello standard.

Gensoku – Segui il metodo appropriato o standard

La quinta “G” è Gensoku. È possibile che l’attrezzatura non si sia guastata perché ha raggiunto la sua durata prevista o perché è stata prodotta male. Per questo motivo il team deve anche conoscere le procedure operative che governano le azioni dell’operatore della macchina e verificare che le azioni non abbiano portato al guasto dell’apparecchiatura. Può esserci stata una deviazione dallo standard. Accertarsi che le OPL siano corrette, che i parametri di utilizzo siano corretti. È necessario fare riferimento alle procedure operative standard, alle istruzioni di lavoro standard o a documentazioni procedurali simili durante le indagini.
Applica lo Standard Work e ripristina le procedure corrette.

Come si dice “Chi parte bene è già a metà dell’opera“.

Lascia un commento