In questo articolo, vediamo che cos’è l’Asaichi e come implementarlo al meglio nella nostra azienda. Come consulenti C&A, spesso, utilizziamo questo semplice tabellone come strumento per il problem solving quotidiano delle problematiche emerse in termini di qualità, manutenzione, sicurezza, ed organizzative in generale. Partiamo però con un po’ di storia ed origini dello strumento.
Origini dell’Asaichi
E’ uno strumento ideato da Toyota? Cominciamo con il dire che è difficile stabilire esattamente quando è stato ideato e chi l’abbia utilizzato per primo. Ormai qualsiasi strumento è diventato Toyota Production System o Lean, semplicemente perché ha a che fare il miglioramento continuo, ma come abbiamo discusso in un altro articolo, non tutto proviene dal mondo Toyota. Alcune versioni di questo strumento di problem solving erano già utilizzate nelle aziende americane negli anni ’70-’80, anche se ovviamente non con tale nome giapponese. Probabile che lo strumento affondi le radici negli insegnamenti di Deming sull’utilizzo del Plan-Do-Check-Act (PDCA) alle organizzazioni giapponesi, poi riadattato da Toyota e da li ripreso e modificato da tante altre aziende in giro per il mondo. Asaichi in giapponese significa “mercato mattutino”. Toyota si è ispirata al mercato mattutino del pesce nel quale, una volta scaricato il pesce dai pescherecci, il mattino presto, con una veloce negoziazione il pesce viene venduto nel giro di poco tempo. Analogamente, in azienda, al mattino presto, prendo in carico tutti i problemi occorsi nella giornata/turno precedente e li risolvo in pochi minuti. Nel Toyota Production System, l’Asaichi fa parte del cosiddetto principio del Genchi Genbutsu, che significa semplicemente “vai a vedere direttamente sul posto cosa succede”.
Come funziona l’Asaichi
Essendo stato adottato da numerose aziende e proposto dalle società di consulenza in mille varianti (ci prendiamo un po’ di colpa anche noi), non esiste un formato unico dell’Asaichi e anche il nome spesso cambia. Noi come C&A l’abbiamo, ad esempio, implementato come:
- Quick Problem Solving
- Daily Problem Solving
- Rapid Problem Board
- Defect Wall o Board
- Daily Improvement Meeting
- Etc.
Al di là del nome, stiamo parlando di uno strumento di Visual Management fruibile banalmente tramite un cartellone formato A3 o lavagna specifica (si trovano su internet anche già fatte). La foto sotto mostra una nostra semplicissima realizzazione con un foglio A3 in un’azienda cliente.
In Questo tabellone A3, posto all’interno di un Kaizen Corner di un nostro cliente, si raccolgono e gestiscono dati/informazioni quali (da sinistra verso destra):
- Tipo di difetto/problema,
- Data della segnalazione e presa in carico del problema
- Stato di avanzamento della risoluzione problema tramite la ruota di Deming PDCA
- Descrizione del difetto/problema
- Causa da rimuovere (root-cause)
- Azione da implementare per rimuovere la causa
- Chi è responsabile per rimuovere la causa e in che tempi
Le ruote di Deming nel tabellone sono inizialmente tutte bianche e si annerisce un quadrante man mano che si procede son la risoluzione: P = ho preso in carico il problema, D = ho trovato la causa, C = ho controllato che sia quella giusta, A = ho chiuso il problema e “imparato la lezione” (lesson learned) sul come non ripeterlo.
L’organizzazione dell’Asaichi
E qui casca l’asino! Come al solito strumento bello, semplice, ma difficile da mantenere nel tempo. Problematiche note che abbiamo già visto essere comuni a molte implementazioni Lean e non solo. Focalizzandoci, però, solo sui potenziali errori di organizzazione e gestione dello strumento, ricordiamoci che deve essere utilizzato in maniera dinamica, veloce e quotidiana. Questo implica che un team di operatori con un team leader devono prendere in carico, tutte le mattine o all’inizio di un turno, tutti i problemi della giornata/turno precedente. A seconda dell’organizzazione e dimensioni aziendali, si può gestire un tabellone per linea/cella/reparto/ufficio, etc. Fondamentale, per non sbagliare da subito, darsi un tempo massimo per la risoluzione dei difetti/problemi. Ho visto aziende che in 15 minuti fanno tutto. Mezz’ora comincia ad essere tanto e a lungo andare va scemando l’interesse. E’ inutile discutere di difetti dalle cause complesse che addirittura necessitano ad esempio di un progetto Six Sigma. Questi problemi si lasciano ovviamente aperti per altri responsabili.
Non ci addentriamo nelle problematiche della gestione del team che, come sempre, deve essere formato da persone motivate, con un team leader con doti di leader e, lo diamo per scontato, ci sia dall’alto un forte commitment sull’uso dello strumento. Ma questo fa parte di un altro argomento. Per mantenere viva l’attenzione sull’Asaichi, occorre sicuramente collegare i risultati ottenuti ad indicatori aziendali, magari visibili in un cosiddetto Kaizen Corner, e renderlo uno dei punti di gestione durante i Gemba Walk.
Il video sotto, tratto dal nostro canale YouTube, riepiloga i passi fondamentali nella gestione dell’Asaichi.
Se siete interessati al come implementare al meglio un tabellone Asaichi nella vostra azienda, potete contattarci tramite questo form senza alcun impegno.
